2026年7月1日，GB 38031-2025《电动汽车用动力蓄电池安全要求》强制实施。这不是一次普通的标准换版，而是从"给逃生留时间"到"从根源消灭风险"的质变。旧版标准下，热失控后5分钟报警即可；新国标则强制要求：

◆ 不起火、不爆炸（仍需报警），烟气不对乘员造成伤害

◆ 热扩散触发后，所有监测点温度需在观察期内降至60℃以下

◆ 新增底部撞击测试（30mm钢球以150J能量连续撞击3次）

◆ 新增快充循环后安全测试（300次快充后进行外部短路验证）

对电池企业与整车厂而言，考验的不只是 “能不能过检”，更是如何在满足硬指标的同时，不拖慢研发节奏、不增加试错成本。

如何既满足新规 “硬指标”，又能高效推进技术迭代？

标准变严，但检测逻辑不能变"笨"。HIOKI日置认为，其核心是用“精准、可靠、高效” 的电气测量，把合规检测变成研发赋能，用精准数据帮你一次性通过三大新门槛，同时反向优化电池设计。

1. 热扩散安全升级：从"事后报警"到"全程可控"

➢ 新规要求

触发单体内短路后，电池系统需在至少2小时观察期内不起火、不爆炸，监测点温度≤60℃，且报警前后5分钟内乘员舱无可见烟气。触发方式新增内部加热，更贴近真实失效场景。

➢ 行业痛点

热扩散测试属于破坏性试验，单次测试成本高、周期长；传统方案多只能 “事后判定是否起火”，难以捕捉热失控传播的瞬态细节；长观察期的温度监测精度不足，既难精准验证 60℃降温指标，也无法反向指导热管理设计优化。

➢ 解决方案：

多通道高速数据采集 + 精密内阻预警，把2小时观察期变成2小时数据金矿

热扩散测试不是"看烧不烧"的定性实验，而是需要毫秒级捕捉电压突变、秒级追踪温度梯度的定量分析。HIOKI日置的数据采集仪LR8450搭配高速电压单元与温度单元，可在热失控全过程中同步采集各电芯电压跌落曲线、模组级温度分布，以及热事件报警信号与数据的时间戳对齐，确保5分钟烟气窗口可控。

去年，CCTV13《朝闻天下》栏目就深度报道了电动汽车用动力蓄电池安全新国标（GB 38031—2025）的实施进展。节目中，中汽中心新能源检验中心作为国家级检测机构，特别展示了其在热扩散测试、底部撞击测试、快充循环等多项极限测试项目，以考验动力电池的安全性。其中，在数据采集方面，即采用了HIOKI日置的无线数据记录仪 LR8410-30。

在热扩散测试的全流程中，内阻变化是比温度更前置的"预警哨兵"。实验准备阶段，HIOKI日置的电池测试仪BT3564可对目标电芯及相邻模组进行高精度内阻扫描，建立基准值；触发内短路后，内阻的异常跃升往往先于热失控发生。将BT3564的精密内阻数据与LR8450的实时温度/电压数据同步叠加，可形成"内阻-温度-电压"三维数据矩阵，不仅验证2小时观察期内的安全合规性，更能精准回溯热失控起始点与传播路径，反向指导电芯间隔热设计与BMS阈值优化。

➢ 方案价值

通过一次热扩散测试的数据回放，你能反向优化BMS阈值设定、隔热垫布置和泄压通道设计——让"通过测试"本身成为产品迭代的输入。不止于验证 “不起火” 的合规底线，更能通过热传播数据帮企业优化隔热材料布局、散热结构设计，让单次破坏性测试发挥最大研发价值。

2. 底部撞击测试：新增"硬门槛"，撞击后绝缘与内阻是必过项

➢ 新规要求

30mm钢球以150J能量连续撞击电池底部3次，之后无泄漏、无破裂、不起火、不爆炸，且必须满足绝缘电阻要求。

➢ 行业痛点

撞击是毫秒级瞬态过程，传统测试多只能通过外观判断 “是否合格”，无法捕捉冲击瞬间的内部变化；难以量化撞击对电芯、结构造成的隐性损伤，也无法精准指导底部防护结构的迭代。

➢ 解决方案：

撞击后快速"内阻+绝缘"双诊断，把"通过测试"变成"结构验证"

底部撞击后，外壳微裂纹未必肉眼可见，但电气性能会率先"告密"。HIOKI日置的电池测试仪BT3564可进行撞击后的精密内阻测量，与撞击前基准值比对——若内阻出现非预期漂移，往往意味着电芯内部已出现隐性损伤或极耳连接松动。配合绝缘电阻测试仪ST5680A，最小分辨率0.001 μA的高精度判定，不仅可以进行PASS/FAIL的合格与否判定，也可以显示、记录测试时的输出电压波形和泄漏电流波形，将测试可视化分析。通过不拆解电池包的情况下，快速完成"内阻+绝缘"双指标验证，直接对标标准判定条款。

此外，针对撞击过程毫秒级瞬态特性难以捕捉的行业痛点，HIOKI 日置数据采集仪 LR8450 可搭配应变传感器，实现 1ms 高速采样，精准捕获电池底部受撞击时的瞬间形变量化数据，将冲击过程从 "黑箱" 变为可追溯、可分析的实测曲线，为底部防护结构的材料选型与力学优化提供直接的量化设计依据。

➢ 方案价值

通过不同缓冲结构、护板材质的撞击后数据对比，你能快速筛选最优底部防护方案，而非仅靠"撞完拆开看"的粗放验证。

3. 快充循环后安全：300次快充后的"二次体检"

➢ 新规要求

模拟15分钟快充（20%-80% SOC）循环300次后，进行外部短路测试，不起火、不爆炸。

➢ 行业痛点

300次快充循环周期长，对测试设备的长期稳定性要求高；外部短路是瞬态大电流过程，传统设备难以精准捕捉电流峰值、电压跌落的完整曲线；无法量化快充循环对电池安全性能的衰减程度，难以平衡快充速度与安全寿命。

➢ 解决方案：

循环老化追踪 + 短路后安全评估，覆盖快充全生命周期

快充循环不仅是"充放电"，更是锂枝晶生长、内阻漂移、热特性劣化的累积过程。HIOKI日置的方案覆盖：

循环中监测：HIOKI日置的数据采集仪LR8450同步记录300次快充过程中的温度波动与电压曲线，识别异常产热周期。若需更高采样速率的高速监测，可搭配 HIOKI日置存储记录仪 MR6000，实现最高 200MS/s 的采样速度，精准捕捉快充过程中的瞬态电压、电流波动细节。

循环后诊断：使用HIOKI日置的电池测试仪BT3564进行全通道内阻精确测量，捕捉快充老化导致的极化内阻增长与欧姆内阻漂移，通过内阻数据划分电芯老化等级，识别循环后的"薄弱个体"

短路测试配合：提供短路测试中的大电流与电压监测支持，验证极端工况下的安全冗余。

针对快充全周期的高精度直流电压基准监测，可搭配 HIOKI 日置直流电压计 DM7275，其拥有媲美标准源的1年精度 20ppm，长期稳定性优于常规标准源，为 300 次快充循环的电压测量提供可靠的基准保障。

➢  方案价值

通过300次循环的数据积累，能建立快充老化模型，反向指导电芯材料选型（如硅负极配比）和快充策略优化。

日置方案与新规测试项对照总览

不止 “合规”，更助 “领跑”

GB 38031-2025的每一项新增测试，本质上都在逼迫行业从"被动达标"转向"主动设计"。日置90年电气测量技术沉淀，为动力电池企业提供：

✔ 全链路覆盖：从材料级（LCR/阻抗分析）、电芯级（内阻/绝缘测试）、模组级（数据采集）到系统级（充放电监测），工具链完整闭环

✔ 高精度保障：以微欧级内阻、兆欧级绝缘、毫秒级采样的测量精度，确保测试数据本身就是研发优化的可靠依据

✔ 标准同步：方案严格对标GB 38031-2025新增测试项，助力企业在新规实施窗口期前完成产品验证与升级

当行业洗牌加速，“安全” 与 “技术” 是突围的双引擎。HIOKI 日置愿以数十年的电气测量技术沉淀，成为你背后的 “精准搭档”。