某锂电池行业客户，位于江苏。是一家从事锂电池研发、生产、销售、公司，主要从事高倍率、高能量密度的大圆柱锂离子电池的研发与生产，其产品主要应用于电动工具以及部分两轮车领域。

Q：目前锂电池后端生产工艺的优化方法已经趋于极限，是否有针对电池上游材料的改善效果评估方案？

A：由于敷料层与集流体的界面电阻对成品电芯的内阻值存在影响，使用电极电阻测试系统RM2610，可测得电极片敷料层的体积电阻率以及界面电阻（即敷料层与集流体间的接触电阻）。

Q：与现有以4探针或贯通法为原理的测试设备相比，这种方法有什么优势？

A：传统的4探针和贯通式测试法无法将敷料层与界面电阻分离开，且对测试条件的要求严苛，只能作为定性的测试指标。RM2610将LIB正负电极片的电阻分离并数值化为敷料层电阻和界面电阻，以HIOKI独有的46探针测试方法实现界面电阻可视化，即可对电芯前端工艺以及上游的材料上的整体品质进行把控。

电极电阻测试系统RM2610

被测物信息如下： 负极材料敷料层厚度：51μm、集流体（铜）：8μm 正极材料敷料层厚度：44μm、集流体（铝）：12μm 输入【敷料厚度】【集流体厚度】【集流体电阻（铝/铜）】即可开始测试
*以下数据仅作为示例展示，非客户端真实测试数据

*以下数据仅作为示例展示，非客户端真实测试数据

测试①

将卷绕后的单节3.6V圆柱形电芯的电极片展开，选取3片辊压时的压力与辊缝不同的极片样品，由内圈至外圈分别选取8个不同的测试点位。通过该测试可以比较得到不同加工工艺下极片的特性。

由内圈至外圈，界面电阻递增的原因是内圈卷绕后空间受限，敷料层与集流体接触紧密，界面电阻小；而外圈敷料层受到的压力小于内圈，敷料层易发生弹性形变，反弹后导致界面电阻增加。

测试②

下图中的两条曲线分别代表： ■ 将极片从卷绕状态展开后立即测试 ■ 放置20分钟后再进行测试 对比组测试数据，可以分析敷料层的反弹情况

通过界面电阻的变化曲线可以分析得到，敷料层的反弹速率以及反弹量都呈现出相对稳定的变化，由于测试数据与敷料层内部结构的分布均匀程度和一致性同样相关，因此具体情况还需结合多种因素共同分析。

测试③

测试①、②中的结论，对于正极极片同理。此外，根据正极浆料以及材料特性，铝箔易形成致密的氧化层，正极极片相比负极，界面电阻和敷料层体积电阻率更大。取一节电芯，并在其正负极片的首、中、尾各取3个测试点位进行验证。

从电池前端至成品的各个步骤，HIOKI均提供了相关测试方案，具体请参考下图。