客户案例

Customer case

借助电极电阻测试系统评估电极片的生产工艺

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客户简介

某锂电池行业客户,位于江苏。是一家从事锂电池研发、生产、销售、公司,主要从事高倍率、高能量密度的大圆柱锂离子电池的研发与生产,其产品主要应用于电动工具以及部分两轮车领域。


客户Q&A

实测回顾

被测物信息如下:

负极材料敷料层厚度:51μm、集流体(铜):8μm

正极材料敷料层厚度:44μm、集流体(铝):12μm

输入【敷料厚度】【集流体厚度】【集流体电阻(铝/铜)】即可开始测试


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*以下数据仅作为示例展示,非客户端真实测试数据


*以下数据仅作为示例展示,非客户端真实测试数据


测试①


将卷绕后的单节3.6V圆柱形电芯的电极片展开,选取3片辊压时的压力与辊缝不同的极片样品,由内圈至外圈分别选取8个不同的测试点位。通过该测试可以比较得到不同加工工艺下极片的特性。


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由内圈至外圈,界面电阻递增的原因是内圈卷绕后空间受限,敷料层与集流体接触紧密,界面电阻小;而外圈敷料层受到的压力小于内圈,敷料层易发生弹性形变,反弹后导致界面电阻增加。


测试②


下图中的两条曲线分别代表:

将极片从卷绕状态展开后立即测试

放置20分钟后再进行测试

对比组测试数据,可以分析敷料层的反弹情况

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通过界面电阻的变化曲线可以分析得到,敷料层的反弹速率以及反弹量都呈现出相对稳定的变化,由于测试数据与敷料层内部结构的分布均匀程度和一致性同样相关,因此具体情况还需结合多种因素共同分析。


测试③


测试①、②中的结论,对于正极极片同理。此外,根据正极浆料以及材料特性,铝箔易形成致密的氧化层,正极极片相比负极,界面电阻和敷料层体积电阻率更大。取一节电芯,并在其正负极片的首、中、尾各取3个测试点位进行验证。


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案例衍生

从电池前端至成品的各个步骤,HIOKI均提供了相关测试方案,具体请参考下图。


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