客户简介

J公司是以亚洲市场为核心、逐步向全球市场扩展的汽车制造商。该公司早期便着手混合动力汽车(HEV)的研发与销售，近年来更顺应全球汽车电动化转型趋势，加大对纯电动汽车(EV)的研发投入。

希望能在早期阶段无损且精准地判定电池焊接部分的质量。

全球对SDGs的重视度日益提升，众多国家及企业正推进实现碳中和及脱碳社会。因此，可再生能源与电动汽车的利用预计将进一步得到推广，蓄电池的进一步普及与应用备受期待。尤其是锂电池的需求规模预计将随电动汽车(EV)的普及而大幅增长。

在高功率、大型化与大幅降本备受期待的背景下，市场对寿命长、安全性高的锂电池的需求持续攀升。随着应用领域的拓宽，对锂电池的性能提升提出了更高的要求。

面向全球市场进行EV研发的，汽车厂商J公司长期致力于提升EV搭载的锂电池包性能。J公司多年来反复改良各类相关 要素提升电池包性能，近年则聚焦于提高电池焊接部分的质量。电池电芯及电池包的生产环节中存在多处焊接工艺，尤其是电气回路相关的焊接质量不达标，电芯或电池包便无法发挥原有性能。

此前，J公司通过监控焊接机运行状态、对焊接部分实施目视检查及图像匹配检测，剔除不良品。但在抽样检测中， 对焊接部分进行破坏性试验后发现，原判定为合格品的产品实为不良品，而被剔除的不良品中有合格品，合格判定可靠性 低。不良品若未被及时发现而进入后续工序，会增加电池生产成本，极端情况下甚至会流入市场。为此，J公司着手研究可 在早期阶段无损且精准判定电池品质的检测方案。

广受好评的专用仪器：可高速精准测量DMM无法检测的超低电阻

为了以高重复性量化焊接不可见部位的质量，J公司聚焦于在传统质检基础上新增焊接电阻测量的方案。电阻过高会导致电池充放电时异常发热，不仅加速高温造成的性能老化，还可能引发火灾。因此，出于性能与安全的双重考虑，J公司正式将焊接部分的电阻测量纳入生产工序。

然而，锂电池全球范围内需求激增，面临快速量产挑战，必须尽量缩短电阻测量时间。同时，与小型化的电子元件不同，车载电池、汇流排等元件日益大型化，而电阻值却不断变小。如何精准测量大型被测物μΩ级别的电阻，成为一项技术难题。

J公司曾尝试用现有电压测量工序中使用的数字万用表(DMM)测量焊接电阻，但发现无法准确检测超低电阻值，于是决定引入专用测量仪。经多方评估，最终选定了HIOKI日置的电阻计RM3546。

HIOKI日置长期研发各类电阻计，被各行业广泛应用。RM3546凝聚了HIOKI日置多年的电阻测量技术，擅长测量超低电阻，支持1n0~1200M0的电阻测量，完全满足J公司的需求。

另外，由多节电芯连接而成的电池包会产生高电压。在测量电池包的汇流排焊接电阻时，这种高电压可能会损坏测量仪器，甚至导致生产线停机。而RM3546具备过压保护功能，可避免停机事故发生。

实现精准、安全、快速的焊接部分超低电阻自动测量

此外，J公司在电池包汇流排焊接的检测工序中，将电阻计RM3546安装进自动检测系统FA1240-60，实现了超低电阻的精准、安全、快速自动测量。在电池包汇流排焊接测量中，探针测量位置仅偏差1mm，电阻值就会变动数十μΩ，位置精度至关重要。J公司借助HIOKI日置的高精度探针技术，实现了自动、精准的电阻测量。

在另一项检测工序中，为缩短电芯内部电极片与极耳引线的焊接电阻测量时间，J公司推进了高速多通道化。通过插槽内置于RM3546的Z3003模块，实现了单台设备最多20通道的高速切换，可集中测量同一托盘上的多个产品。在不扩大设备占地的情况下，低成本提升了全线产能。

J公司负责人表示：“通过组合RM3546与FA1240-60、Z3003构建自动检测系统，我们能精准地量化呈现原本依赖破坏性试验的焊接部分质量。此外，大量且高速地自动实施超高难度的超低电阻测量，既提高了EV搭载锂电池的性能与品质，也改善了业务收益。”

J公司计划后续追加扫描模块机架SW1002与多路扫描模块SW9001作为周边设备，将测量通道数扩展至最多132通道，进一步提升检测工序的速度与安全性。

此外，该公司还计划引入最大支持1000V电压的BT3560系列。未来，J公司也将继续与拥有丰富产品线的HIOKI日置深化合作，持续推进锂电池性能的研发工作。

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