在全球碳中和目标的驱动下，电动汽车（EV）产业正经历爆发式增长，随着用户对 “快充” 的要求日益严苛，单纯依赖充电桩功率提升已然不足，其核心支撑在于高容量、低内阻的动力电池，而这类电池的性能与安全性，离不开贯穿生产全流程的高精度测试。

HIOKI日置全新研发的的高精度电池测试仪BT6065、BT6075，在电池电芯的精确分选方面发挥着至关重要的作用，可在极大程度上提高电池包性能并改善电池生产质量。

EV 产业加速迭代，快充需求倒逼电池技术升级

传统小容量电池内阻较高，充电时大量能量转化为热量，不仅效率低下，还存在过热起火风险。为适配快充需求，EV 动力电池的电芯容量每提升一个数量级，内阻便需同步降低一个数量级，如此才能平衡快充时的能量损耗与安全风险。

但 “低内阻、高容量” 的特性也给电池生产带来了新挑战：电芯的微小参数差异，在组成电池包后会被无限放大。例如，一个由 100 节电芯串联的电池包，若其中一节电芯内阻偏高，充电时该电芯会率先发热，进而触发保护机制限制充电功率，导致整个电池包的快充性能 “拉胯”。因此，要实现 EV 的快充目标，必须从 “电芯源头” 把控一致性 —— 这正是高精度电池测试的核心价值所在。

为满足 EV 电芯的测试需求，我们需要怎么样的电池测试？

1. 高精度：能够捕捉低内阻电芯的微小差异，避免某些 “看似合格” 的电芯混入电池包，埋下安全隐患；

2. 高效率：EV 电芯生产通常以 “每秒数十节” 的速度推进，需具备足以匹配其产能的高速测试能力；

3. 高稳定性：EV 电芯生产车间存在大量金属设备，易产生涡电流干扰，因此仪器需具备强大的抗干扰能力，确保测试的重复精度。

HIOKI日置的高精度电池测试仪BT6065、BT6075，正是为“高精度、高效率、高稳定性”应运而生！

其 AC-IR（交流内阻）最高分辨率达 0.01μΩ，在测量电流为300mA时，优秀的SN比，可获取稳定的测量数据。此外，无需为OCV/IR测试增设电压计。7位半(分辨率 1μV)和6位半(分辨率 10μV)中的任意机型都具有与高精度电压计匹敌的测量精度。同时，通过双 A/D 转换器设计，可实现 Ω 与 V 的同步测量，最快测试时间仅 12ms，构建检测效率与高精度两全的系统。

多项原创技术，凸显了“它”的与众不同

1. 想要2台仪器同时高效测量

通常，当两台电池测试仪靠近并同时测量时，相互干扰会导致测量值波动。BT6065、BT6075所具备的MIR 模式可减少相互干扰，确保稳定测量。因此，可实现同时使用2台电池测试仪快速准确地进行检测。

2. 想要正确地测量多通道

测量排列在托盘中的电池时，相邻电池的金属外壳产生的涡电流是导致误差的原因之一。利用多通道校准功能以实际电池为基准正确补偿涡电流，从而更准确地测量。

3.担心系统突然停止

回路电阻是检测系统中导线电阻、探针的接触电阻的总和。因为回路电阻允许值高，对于探针老化及继电器接点电阻值的增加有耐受性。进而防止系统突然停止，提高运行效率。

针对多电芯出货检查的高效方案：BT6065 x ZC2003

通过搭载扫描模块机架 ZC2003，可扩展至4线式 528 通道 (max.) 2线式 1056 通道 (max.)可充分应对多电芯测量需求。

ZC2003的【相邻通道功能】，可以改善周边电池表面金属导致的涡流，在多电芯同步测量的同时，保障测量的准确性、高速性和稳定性。

另外，将传统的机械式继电器替换为半导体开关，具有更小的布局面积，无需考虑使用寿命，以及拥有更快的切换速度。对应2线式/4线式测试的高速模块ZC2004具有1.3 ms的切换速度（不包括通讯时间）。

以高精度测试，赋能EV产业的高质量发展

从 EV 的 “快充需求” 到 “低内阻电池”，再到 “高精度测试”，三者构成了一条环环相扣的技术链条 —— 没有高精度测试，就无法实现电芯的高效分选与品质控制，“超快充” 便只能停留在概念层面。HIOKI日置电池测试仪BT6065、BT6075，以其 “高精度、高效率、高稳定性” 的特性，不仅解决了 EV 电池生产的当下痛点，更为下一代快充技术的迭代提供了可能。

在 EV 产业从 “规模扩张” 向 “高质量发展” 转型的今天，高精度电池测试已不再是 “可选配置”，而是决定车企核心竞争力的 “必选项”。只有牢牢把控电池测试的精度与效率，才能在快充赛道上占据主动，为用户提供 “补能快、寿命长、更安全” 的 EV 产品，最终推动交通领域的绿色转型与可持续发展。